《先進制造業(yè)企業(yè)究竟先進在哪里》榮獲中國新聞獎！

點擊：次 更新日期：2023-11-27 09:32:13
11月6日，第33屆中國新聞獎評選結(jié)果揭曉，《工人日報》重大主題報道作品《先進制造業(yè)企業(yè)究竟先進在哪里》榮獲三等獎。該作品由五篇系列報道構(gòu)成，聚焦五家具有較強創(chuàng)新能力，產(chǎn)品具備較高附加值、技術含量和市場競爭力的先進制造業(yè)企業(yè)，探尋其轉(zhuǎn)型發(fā)展的典型經(jīng)驗。今天，讓我們一起回顧品讀這個獲獎作品↓↓

　　從提供單一產(chǎn)品向提供“產(chǎn)品+服務”乃至“制造融合服務”轉(zhuǎn)變

　　做風口上的“專業(yè)主義者”

　　作為國家級先進制造業(yè)和現(xiàn)代服務業(yè)深度融合試點企業(yè)，華米科技有著更大的“野心”，即以“專業(yè)主義”和消費者需求作為產(chǎn)品創(chuàng)新開發(fā)的出發(fā)點,打造全產(chǎn)業(yè)鏈健康生態(tài)，為全球用戶創(chuàng)造更智能、便捷的生活方式。

　　上午10點，位于安徽合肥高新區(qū)中安創(chuàng)谷的安徽華米信息科技有限公司，樓宇內(nèi)外一片井然有序的繁忙景象，涌動著一種蓬勃的生機和活力。很少有人知道，這是一家在全球智能硬件公司中少有的年出貨量達3000萬臺的企業(yè)。

　　華米科技成立于2013年,是一家全球領先的智能可穿戴和健康云服務公司。根據(jù)國際數(shù)據(jù)機構(gòu)IDC的數(shù)據(jù)顯示，早在2017年一季度，華米科技智能可穿戴設備的出貨量，已經(jīng)超過了美國老牌廠商Fitbit，位居全球第一。作為國家級先進制造業(yè)和現(xiàn)代服務業(yè)深度融合試點企業(yè)，起步于智能可穿戴設備的華米科技現(xiàn)在有著更大的“野心”，即以“科技連接健康”作為新使命，以“專業(yè)主義”和消費者需求為產(chǎn)品創(chuàng)新開發(fā)的出發(fā)點，通過“芯端云”戰(zhàn)略，打造全產(chǎn)業(yè)鏈健康生態(tài)，為全球用戶創(chuàng)造更智能、便捷的生活方式。

　　專業(yè)就是做到極致

　　記錄步數(shù)超過230萬億步、睡眠記錄200多億條，心率記錄總時長近3000億小時、房顫判斷準確度達94.76%……這是華米科技智能可穿戴設備為用戶提供的最新的全天候健康監(jiān)測服務數(shù)據(jù)?！　r間撥回到2014年夏天，公司成立僅1年，在價格動輒上千元的智能手環(huán)市場，華米科技定價僅79元的智能手環(huán)一經(jīng)推出很快獲得消費者的青睞，不到1年時間就賣出超1000萬臺。價格便宜的同時，公司研發(fā)團隊并沒有讓用戶的體驗打折，計步、來電通知、睡眠鬧鐘等核心功能一應俱全，續(xù)航時間也遠超同類產(chǎn)品。

　　極致的性價比是如何打造的?產(chǎn)品又是如何做到深入人心的?　　“要將硬件產(chǎn)品做到極致就必須打造自己的芯片，將軟件做到極致就要擁有自己的操作系統(tǒng)，這樣才能生產(chǎn)出功能多、性能好、續(xù)航長、成本低的極致產(chǎn)品。”在華米科技創(chuàng)始人黃汪看來，公司成立前，研發(fā)團隊一直專注于智能可穿戴設備領域，已經(jīng)擁有10多年嵌入式系統(tǒng)研發(fā)的技術積累，公司很快迎來爆發(fā)式的業(yè)績增長。

　　芯片的功耗是華米科技研發(fā)團隊的攻堅要點。經(jīng)過不懈努力，公司發(fā)布了全球首顆智能可穿戴的人工智能芯片“黃山1號”，此后又更新迭代推出性能更加優(yōu)越的“黃山2號”，整體運算效率提升了38%，整體功耗則下降了50%，讓用戶不再為續(xù)航焦慮。

　　另外，智能手表早已不是傳統(tǒng)的手表，而是一部戴在手腕上的，集定位、通話、記錄等多種功能于一體“智能手機”。

　　為此，研發(fā)團隊在傳感器技術和算法方面下足了功夫。今年9月，該公司推出的第四代GTR和GTS 旗艦新品，搭載了全新一代生物追蹤光學傳感器，配合升級的心率算法，降低了運動時因手臂晃動造成的信號干擾。

　　“我們在技術上力爭做到更專業(yè)，更懂用戶的需求，最終打造出超出用戶預期的好產(chǎn)品。”黃汪說，公司始終堅持做風口上的“專業(yè)主義者”，專注投入的長期主義和追求極致的專業(yè)主義成為企業(yè)最重要的底色。

　　人才分布式創(chuàng)新

　　“華米科技雖然是從合肥開始創(chuàng)業(yè)，但一開始我們的著眼點就不僅僅在合肥，而是放眼全球。”黃汪說。

　　從合肥成長起來的華米科技將總部設在了當?shù)氐膭?chuàng)業(yè)地標之一——中安創(chuàng)谷。然而，企業(yè)的1000名員工卻遍布在全球5個國家的11個城市。

　　“核心人才團隊的底子和積淀，決定了一家公司能走多遠。”黃汪回憶說，公司成立第2年就在硅谷設立了研發(fā)機構(gòu)，成立工藝設計團隊，這也為后來公司發(fā)展提供了強大的人才儲備?，F(xiàn)在，公司在北京、深圳、上海、南京等地以及北美和歐洲都設立了研發(fā)機構(gòu)，組建成全球創(chuàng)新中心。

　　“我們不是把所有人才全部招到合肥，而是要符合產(chǎn)業(yè)分布的特點，哪里人才多，就在哪設立研發(fā)分支機構(gòu)。”華米科技公共事務總監(jiān)張利介紹，人才分布式創(chuàng)新主要圍繞產(chǎn)業(yè)鏈布局人才鏈，吸引全球各地各類產(chǎn)業(yè)人才加入華米科技，將分散在企業(yè)內(nèi)部和外部的創(chuàng)新資源有機結(jié)合起來。

　　不僅放眼全球招賢納士，公司還牽手高校聯(lián)合培養(yǎng)高層次人才。企業(yè)把研發(fā)人員送到高校深造，高校也會把“對口”人才送到企業(yè)來實踐，雙方合力把具有前沿性和探索性的成果運用到未來的技術儲備上。

　　值得一提的是，2020年，公司成立人工智能研究院，與鐘南山院士團隊合作，共同推動智能可穿戴設備在呼吸健康管理方面的應用研究和成果轉(zhuǎn)化。研究院還同中國科學技術大學先進技術研究院展開合作，組建腦機智能聯(lián)合實驗室，探索利用智能可穿戴設備實現(xiàn)癲癇檢測、神經(jīng)調(diào)控等多項應用。

　　一組數(shù)據(jù)顯示，過去3年，華米科技每年用于研發(fā)的投入超4億元，去年更是高達5.15億元。截至目前，專利申請達1100多項，通過授權(quán)的專利650項。

　　“產(chǎn)品+服務”融合發(fā)展

　　如今，華米科技的智能設備全球累計出貨量已超2億臺，產(chǎn)品遍布全球90多個國家和地區(qū)，實現(xiàn)了從智能硬件芯片、操作系統(tǒng)，到傳感器、健康云服務的核心技術和關鍵環(huán)節(jié)的自主可控。

　　眼下，愈來愈多的行業(yè)巨頭紛紛拓展智能可穿戴市場。如何在激烈競爭中突出重圍占據(jù)一席之地?

　　精準洞察消費者需求成為華米科技的有力武器。記者了解到，該公司品牌部門定期向消費者推送滿意度調(diào)查問卷，研發(fā)人員會對產(chǎn)品進行持續(xù)優(yōu)化改進，力爭為消費者帶來極致的產(chǎn)品體驗。

　　在調(diào)查問卷中，有一個關鍵問題是：您愿不愿把我們的產(chǎn)品推薦給身邊的朋友?這在專業(yè)術語上叫作凈推薦值(NPS)，也可俗稱為口碑。“消費者對產(chǎn)品的認可十分重要。如果一件產(chǎn)品做出來之后凈推薦值較低，那就要反思這個產(chǎn)品為什么不成功，消費者不滿意在哪。”張利說。

　　此外，隨著先進制造業(yè)和現(xiàn)代服務業(yè)深度融合發(fā)展，越來越多的制造業(yè)企業(yè)正從提供單一產(chǎn)品向提供“產(chǎn)品+服務”乃至“制造融合服務”轉(zhuǎn)變。黃汪表示，華米科技不僅要做智能可穿戴設備提供商，還要成為健康云服務提供商。企業(yè)正以“科技連接健康”作為新使命，通過“硬件+數(shù)據(jù)+服務”的全新模式，深挖大健康產(chǎn)業(yè)的市場潛力。

　　“消費者購買的不僅是我們的產(chǎn)品，還有更多的增值服務。”張利表示，未來，企業(yè)繼續(xù)以推進消費服務重點領域和制造業(yè)創(chuàng)新融合為目標，通過智能可穿戴設備開展運動健康等增值服務，滿足重點領域消費升級需求，推動智能設備產(chǎn)業(yè)創(chuàng)新發(fā)展。

　　薄如蟬翼、光似鏡面，厚度僅0.07毫米，超出設備設計極限42%

　　“蟬翼鋼”是如何煉成的

　　“蟬翼鋼”與明信片的結(jié)合不僅展示了當今中國鋼鐵制造業(yè)的先進水平，也讓企業(yè)高水準鋼鐵制造能力得到淋漓盡致的體現(xiàn)，產(chǎn)品的高品質(zhì)則來源于企業(yè)對每一道生產(chǎn)工序的精益求精、嚴格管控。

　　站在首鋼京唐鋼鐵聯(lián)合有限責任公司鍍錫板事業(yè)部的廠房庫區(qū)，看著一卷卷高科技鋼材成品“蟬翼鋼”整齊碼放，等待著裝車發(fā)貨，首鋼京唐公司鍍錫板事業(yè)部副部長莫志英自豪感滿滿。

　　莫志英所在的部門負責“蟬翼鋼”系列產(chǎn)品研發(fā)、生產(chǎn)和質(zhì)量管控工作。讓他更為自豪的是，在黨的二十大召開期間，中國郵政發(fā)行了“蟬翼鋼”明信片《長城頌》，這套明信片采用鏤空技術,可以看作是真正的“鋼鐵長城”，產(chǎn)品一面世就被搶購一空。

　　鮮為人知的是，這套明信片所用的材料正是由首鋼京唐公司生產(chǎn)，這也是中國郵政發(fā)行的“北京2022年冬奧會運動圖標‘蟬翼鋼’明信片”使用過的鋼材。“蟬翼鋼”與明信片的結(jié)合不僅展示了當今中國鋼鐵制造業(yè)的先進水平，也讓企業(yè)高水準鋼鐵制造能力得到淋漓盡致的體現(xiàn)。

　　小小明信片有上千個質(zhì)量控制點

　　“蟬翼鋼”也被稱作“5G鋼”，主要為5G基站信號接收器、信號發(fā)射濾波器、集成電路板用鋼，因厚度薄如蟬翼而得名。

　　產(chǎn)品的高品質(zhì)來源于企業(yè)對每一道生產(chǎn)工序的精益求精、嚴格管控。

　　薄如蟬翼、光似鏡面是“蟬翼鋼”系列產(chǎn)品的最大特點，也是企業(yè)科研攻關的難點。如何攻克這些技術難關，秘密就藏在了轟鳴的生產(chǎn)線之中?！　∽哌M“蟬翼鋼”生產(chǎn)現(xiàn)場，煉鋼、冷軋等一道道工序有條不紊地進行，厚度堪比普通A4紙的鋼材源源不斷生產(chǎn)出來，最薄的只有0.07毫米。

　　記者了解到，“蟬翼鋼”生產(chǎn)流程包含煉鐵、煉鋼、熱軋、冷軋等四大主流程，包含300多個小工序、上千個質(zhì)量控制點。

　　“每次軋制‘蟬翼鋼’都是巨大的挑戰(zhàn)，從煉鋼成分把控到工藝印刷等各個環(huán)節(jié)，團隊都制定了詳細的計劃，實現(xiàn)全流程管控。”首鋼京唐公司鍍錫板事業(yè)部產(chǎn)品管理室綜合主管吳明輝告訴記者。

　　在生產(chǎn)車間，首鋼京唐公司鍍錫板事業(yè)部鍍錫作業(yè)區(qū)四班作業(yè)長段宗燦手捧著《長城頌》明信片，言語間難掩激動之情：“看到自己生產(chǎn)的‘蟬翼鋼’‘飛’到了黨的二十大代表手里，特別驕傲!”

　　在談到“蟬翼鋼”生產(chǎn)的電鍍工序時，他說：“因為這套明信片采用的是鏤空技術，這種印刷技術對于基板的光潔度要求更加嚴格，幾乎不允許有任何瑕疵出現(xiàn)。”

　　為此，他們通過精準調(diào)控軋制力和控制模式，保證了帶鋼軋制運行的穩(wěn)定性，還通過調(diào)整彎輥力等措施完美化解了軋輥邊部的異常接觸問題，實現(xiàn)了產(chǎn)品的穩(wěn)定生產(chǎn)。

　　高端產(chǎn)品迭代升級

　　現(xiàn)如今，高強、減薄、高延伸的鍍錫產(chǎn)品在各行各業(yè)應用廣泛。首鋼京唐公司積極發(fā)揮設備、工藝和技術優(yōu)勢，大力推進極薄規(guī)格DR材(二次冷軋材)產(chǎn)品的研發(fā)生產(chǎn)。

　　莫志英表示，“綠色、減薄、高性能是‘蟬翼鋼’極薄系列產(chǎn)品的極致追求。”

　　今年前三季度，企業(yè)0.15毫米及以下極薄規(guī)格產(chǎn)品的訂單量月均占比9.7%，比去年同期上升4.8%。

　　“歷經(jīng)三年的科研攻關，我們一直在突破極限，把寬幅‘蟬翼鋼’的厚度從0.11毫米降到了0.07毫米，超出設備設計極限42%，達到世界先進水平!”莫志英告訴記者。

　　在這個過程中，整個研發(fā)生產(chǎn)團隊展現(xiàn)出了敬業(yè)、專注、堅持的匠人精神。

　　首鋼京唐公司鍍錫板事業(yè)部工程師于興旺說：“‘蟬翼鋼’之所以薄，是因為這種鋼板對材質(zhì)密度等屬性要求極高，對全流程管控能力要求也極高。”　　為了確保鋼水的潔凈度，技術人員每次都要對鋼水全流程氧含量、鋼水溫度等重點指標進行監(jiān)督指導。另外，由于帶鋼太薄，超出了軋機自動調(diào)整范圍，加之生產(chǎn)過程軋制力大、張力波動大，極易發(fā)生斷帶問題。如何保證軋制過程的穩(wěn)定可控，也是必須要解決的一道難題。

　　經(jīng)過反復研究論證，他們通過對機組張力、烘干溫度等一系列參數(shù)進行調(diào)整，最終解決了帶鋼跑偏和斷帶的難題，摸索出一整套極薄規(guī)格寬幅帶鋼的生產(chǎn)工藝，為后續(xù)順利生產(chǎn)打下了基礎。

　　在追求極致的道路上，高端產(chǎn)品的迭代升級不斷展現(xiàn)著首鋼京唐公司不俗的研發(fā)實力和高水準的制造能力，“蟬翼鋼”的研發(fā)優(yōu)勢正轉(zhuǎn)化成實實在在的制造能力。

　　“現(xiàn)在‘蟬翼鋼’一天可以生產(chǎn)1000多公里，用‘一日千里’來形容一點也不為過。”莫志英說。

　　不甘心跟跑爭領跑

　　市場是檢驗產(chǎn)品的唯一標準。

　　近年來，首鋼京唐公司堅持精品戰(zhàn)略，以市場為導向，以用戶為中心，著力推進產(chǎn)品結(jié)構(gòu)升級、渠道優(yōu)化、質(zhì)量改進，加快構(gòu)建“制造+服務”優(yōu)勢，持續(xù)做優(yōu)做強自己的品牌。

　　相關數(shù)據(jù)顯示，今年1至10月份，公司開發(fā)新產(chǎn)品102項，鋅鋁鎂外板、純鋅外板、酸洗板、鍍鋅汽車板等多個類型產(chǎn)品實現(xiàn)批量供貨;超高強鋼強度級別達到1180兆帕，合同兌現(xiàn)率達到95%以上;中厚板9Ni鋼、液化石油氣船用高強鋼等產(chǎn)品成功軋制……

　　首鋼京唐公司技術中心副主任徐海衛(wèi)說：“‘蟬翼鋼’屬于低碳鋼類超薄極限產(chǎn)品，生產(chǎn)過程中克服了行業(yè)上‘鋼水純凈度高、酸連軋和雙機架軋制薄’的‘三難’問題，這得益于科研人員與生產(chǎn)現(xiàn)場技術人員協(xié)同攻關。”

　　記者了解到，目前，企業(yè)產(chǎn)品可生產(chǎn)牌號達到3021個，汽車板、鍍錫板等多個主要產(chǎn)品市場競爭力處于行業(yè)第一梯隊。

　　“我們正按照‘協(xié)同、創(chuàng)新、求真、引領’的工作理念，瞄準‘高效、高品質(zhì)、綠色、智能’方向，加大高端產(chǎn)品的自主創(chuàng)新。要不甘跟跑爭領跑，敢于向國內(nèi)外一流強企發(fā)起挑戰(zhàn)。”徐海衛(wèi)對企業(yè)未來發(fā)展信心十足。

　　在他看來，企業(yè)不斷向高端產(chǎn)品市場進發(fā)，不僅僅是鞏固自身的競爭地位，搶占市場制高點，更重要的是提升自主創(chuàng)新能力，打造特色品牌。只有經(jīng)過這樣的錘煉和考驗，首鋼京唐公司才能登上一個新臺階。

　　屢次刷新吊裝重量世界紀錄，牢牢掌握關鍵核心技術話語權(quán)

　　工業(yè)重器的“智造”秘訣

　　針對產(chǎn)業(yè)鏈中的發(fā)展難題，徐工集團全力做好技術攻關，加大研發(fā)投入，打造自主可控的核心零部件產(chǎn)業(yè)，不僅為企業(yè)自己的機械裝備供應核心零部件，更是為中國裝備制造貢獻“硬核力量”。

　　12月8日，在江蘇徐州工程機械集團有限公司(“徐工集團”)塔機智能制造基地，十余輛紅色重卡滿載著黃色塔機結(jié)構(gòu)件，緩緩駛出。到達目的地常泰長江大橋的施工現(xiàn)場后，這些結(jié)構(gòu)件將被組裝成一臺全球最大塔機，并在300米以上的高空完成一系列最大吊重超過300噸的鋼塔吊裝作業(yè)。

　　工程機械是國家基礎設施建設不可或缺的裝備，彰顯著中國制造發(fā)展的新高度。

　　近年來，徐工集團憑借一臺臺自主研制的工業(yè)重器，一次次讓外界驚艷，引領行業(yè)高質(zhì)量發(fā)展。依托領先的技術和過硬的產(chǎn)品質(zhì)量，徐工集團從全球工程機械制造商排名第11位逐步躋身到第3位，產(chǎn)品遠銷190多個國家和地區(qū)。記者近日走進徐工集團，探訪這些工業(yè)重器從制造到“智造”的秘訣。

　　無人化生產(chǎn)，效率加倍

　　在車間入口除塵后，記者走進徐工集團液壓閥智能車間。在這個封閉式恒溫車間，舉目四望，車間里的機器正有條不紊地運轉(zhuǎn)，現(xiàn)場卻看不到多少工作人員。

　　智能化立體倉庫、機加工自動化線、自動導引運輸車……一系列前沿的智能制造技術在這里一一實現(xiàn)。徐工液壓事業(yè)部總經(jīng)理陳登民介紹，2011年，徐工開始進軍高端液壓閥領域，隨著“高端液壓閥智能制造及產(chǎn)業(yè)化項目”的落地建成，徐工集團已經(jīng)實現(xiàn)年產(chǎn)3萬件高端液壓閥，并逐步成為智能制造的行業(yè)標桿。

　　“以前采用人工上料，勞動強度大，生產(chǎn)效率低。如今通過搬運機器人自動上料，比原來的生產(chǎn)效率提高一倍。”陳登民說。

　　類似的“智造”場景，在徐工隨處可見。

　　來到徐工傳動科技有限公司全自動電控變速箱生產(chǎn)線，幾臺機器人正忙著將一個個零部件“吃”進生產(chǎn)線。“生產(chǎn)線24小時作業(yè)，一天能裝配50臺電控箱。”操作員袁濤自豪地說，機器作業(yè)效率是以前人工操作的3倍，裝配精度也大幅提高。

　　“我們已具備高精度齒輪制造能力、高精度箱體加工能力、熱處理加工能力，為推動產(chǎn)品結(jié)構(gòu)轉(zhuǎn)型升級奠定基礎。”徐工傳動副總經(jīng)理呂昌告訴記者，近四年，徐工傳動先后引進1條數(shù)字化熱處理工藝產(chǎn)線、9大智能化生產(chǎn)線，制造裝備總體數(shù)字化率達到95%以上。

　　“這些液壓件、傳動件是工程機械核心零部件，以往我國在這些領域基礎薄弱，常常受制于人。針對產(chǎn)業(yè)鏈中的發(fā)展難題，徐工全力做好技術攻關，加大研發(fā)投入，打造自主可控的核心零部件產(chǎn)業(yè)，不僅為企業(yè)自己的機械裝備供應核心零部件，更是為中國裝備制造貢獻‘硬核力量’。”徐工集團黨委書記、董事長楊東升說。

　　技術賦能，設備“說話”

　　在徐工集團徐州重型機械有限公司的生產(chǎn)車間，通過5G技術的賦能和大數(shù)據(jù)的運用，“萬物互聯(lián)”正得以實現(xiàn)。各類物料清單、庫存信息在電子屏幕上一覽無余，工人們通過遠程操控，發(fā)布生產(chǎn)指令。

　　要實現(xiàn)這種遠程操控，依靠的正是我國第一個自主研發(fā)的工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)平臺——徐工漢云工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)平臺。

　　“有了這個平臺，設備可以‘說話’，更加智慧、安全。”站在一塊超大電子屏前，徐工漢云技術股份有限公司創(chuàng)始人、CEO張啟亮向記者演示起來。他手拿遙控器，點開一張世界地圖，上面呈現(xiàn)出很多光點，“每一個光點就代表一臺徐工生產(chǎn)的機械設備，設備的各項運行參數(shù)在上面一目了然，如果出現(xiàn)故障也會自動提示”。

　　張啟亮說，目前，徐工漢云工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)平臺已成功賦能裝備制造、建筑施工、有色金屬、新能源等80多個行業(yè)，服務企業(yè)超7萬家，技術應用惠及全球。

　　今年5月，巴西礦業(yè)巨頭淡水河谷公司采購了一批徐工礦山開采機械設備。依托徐工漢云工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)平臺，這些挖掘機、寬體車等大型工程設備可實現(xiàn)在線調(diào)度、遠程遙控施工，施工現(xiàn)場實現(xiàn)無人化作業(yè)，大幅提升了礦區(qū)作業(yè)安全性和生產(chǎn)效率。

　　“這些設備智慧、安全、技術含量高，我們很高興可以與中國工程機械制造商深度合作。”淡水河谷采購代表馬爾科·布拉加說。

　　自主創(chuàng)新，產(chǎn)品迭代

　　11月14日，我國自主研制的全球最大噸位全地面起重機——徐工2600噸起重機在山東成功完成陸上最大風力發(fā)電機組的安裝，實現(xiàn)了起重性能和作業(yè)效率的新突破，再次刷新了全地面起重機最高最大吊重世界紀錄。

　　這臺起重機吊裝的風機，單個機組部件最重可達171噸，相當于100多輛家用汽車加起來的重量。該起重機總設計師李長青表示，徐工圍繞千噸級以上全地面起重機持續(xù)開展自主研發(fā)攻關，目前已成功實現(xiàn)進口替代。

　　相關數(shù)據(jù)顯示，近五年來，徐工全地面起重機從1200噸、1600噸、1800噸，再到現(xiàn)在的2600噸，屢次刷新最大噸位全地面起重機世界紀錄，牢牢掌握關鍵核心技術話語權(quán)。

　　不僅是起重機，徐工生產(chǎn)的工程機械整機設備、核心零部件等均實現(xiàn)全面迭代升級：新型電控傳動箱、大噸位濕式橋、負載敏感多路閥等一批高端零部件實現(xiàn)自主可控;4000噸級“全球第一吊”、700噸級“神州第一挖”、35 噸級“神州第一鏟”等一大批產(chǎn)品成為基礎設施建設的“國之重器”，多項首臺套重大技術裝備填補國內(nèi)技術空白。

　　“面對復雜多變的形勢和疫情考驗，中國工程機械產(chǎn)業(yè)在危中思變，釋放了高質(zhì)量發(fā)展的巨大能量，這背后的源動力就是自主創(chuàng)新。”楊東升表示，自主創(chuàng)新已經(jīng)嵌入徐工的發(fā)展基因，成為企業(yè)搏擊市場的“通關密碼”。

　　近年來，哪怕面對行業(yè)寒冬，承壓前行，徐工每年的研發(fā)投入占比始終保持5%以上。1999年徐工專利數(shù)僅為6件，目前徐工擁有授權(quán)專利9600余件，發(fā)明專利2300余件，國際專利160余件，5項國家科學技術進步獎，7個制造業(yè)單項冠軍。

　　記者了解到，徐工目前匯集了總數(shù)達6000多人的研發(fā)團隊，占集團員工的四分之一。集團高技能人才占比達57.4%，生產(chǎn)一線技能人員占比提升至65.7%。企業(yè)持續(xù)推動以市場為導向的激勵機制，持續(xù)強化原始創(chuàng)新、集成創(chuàng)新，已有約200名高級技術專家獲得股權(quán)激勵。

　　展望未來，楊東升表示，徐工將堅持科技是第一生產(chǎn)力、人才是第一資源、創(chuàng)新是第一動力，加快推進產(chǎn)業(yè)高端化、智能化、綠色化，早日建成產(chǎn)品卓越、品牌卓著、創(chuàng)新領先的世界一流現(xiàn)代化企業(yè)。

　　緊盯市場需求搞研發(fā)，多次打破國外技術壟斷，22年來創(chuàng)造100多個同行業(yè)第一

　　“一專多能”的機器人“智商”有多高

　　從成立之日起，新松公司便聚焦國家戰(zhàn)略和產(chǎn)業(yè)發(fā)展需求，不斷強化自主創(chuàng)新能力建設，努力把核心技術牢牢掌握在自己手里，始終走在追趕世界先進機器人技術的路上。

　　蛇形臂機器人靈活程度宛如人的手臂;移動機器人隨著指令在車間內(nèi)靈活移動;工業(yè)清潔機器人自動清潔粉塵……在遼寧沈陽新松機器人自動化股份有限公司智慧園生產(chǎn)車間，展現(xiàn)在記者眼前的是一個神奇的機器人世界。

　　機器人被譽為“制造業(yè)皇冠頂端的明珠”，其研發(fā)、制造、應用是衡量一個國家科技創(chuàng)新和高端制造業(yè)水平的重要標志。

　　從僅有40人的機器人研究所，發(fā)展成為規(guī)模大、產(chǎn)品線全的機器人上市公司——成立于2000年的新松公司堅持自主研發(fā)，多次打破國外技術壟斷，用創(chuàng)新鋪就智造路，22年來創(chuàng)造了100多個同行業(yè)第一，不僅讓機器人產(chǎn)品更多能、更智能，也已經(jīng)成為國內(nèi)制造業(yè)的一張智慧名片。

　　不斷滿足現(xiàn)代化生產(chǎn)需要

　　飛機零部件結(jié)構(gòu)復雜，檢測時看不清內(nèi)部結(jié)構(gòu);對核電站進行檢測、清理掩埋核廢料存在巨大危險……長久以來，飛機零部件檢測和故障處理、核廢料清理可謂世界性難題。

　　“這些難題必須解決，因為這是特殊行業(yè)安全生產(chǎn)的需要，也是對職工生命健康保護的需要。”新松公司特種機器人研究院院長李賀說。

　　2016年起，新松公司特種機器人研究院開始了蛇形臂機器人的研發(fā)工作。

　　研發(fā)團隊從零開始，從蛇的靈巧性獲取靈感，潛心研發(fā)和生產(chǎn)，逐步突破了蛇形臂機器人本體結(jié)構(gòu)、運動控制、路徑自主規(guī)劃等多項關鍵技術，成功研制出國內(nèi)第一臺蛇形臂機器人，極大提升了機器人的靈活度和適應性。

　　李賀告訴記者，蛇形臂機器人采用鋼絲繩牽引驅(qū)動,柔韌性高,空間適應能力強,可以應用在狹小空間和惡劣環(huán)境領域。另外，蛇形臂有12個關節(jié)，每個關節(jié)都能移動，臂長1—3米，在可達范圍內(nèi)都可工作，大幅提升了探測和清除作業(yè)效率。

　　上個月，新松公司的另一王牌機器人產(chǎn)品——星衛(wèi)來工業(yè)清潔機器人在2022全球工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)大會剛一亮相，立刻吸引了不少參觀者駐足觀看?！　∮浾咴谛滤晒镜纳a(chǎn)車間看到了外觀類似滾筒洗衣機的星衛(wèi)來機器人，雖然看著有些笨拙，但它的強大功能卻令人驚嘆。

　　“這款機器人所到之處，粉塵、污水、臟東西立刻不見蹤影，遇到障礙便可繞過去，還可以與其他機器人協(xié)同工作。”新松公司移動機器人研究院副院長呂祥仁說，該款機器人融合了移動機器人控制技術、導航技術、傳感技術等多種技術，有效解決了傳統(tǒng)工業(yè)領域清潔作業(yè)面臨的勞動強度大、智能化程度低、生產(chǎn)效率低等難題，尤其適合智能化無人工廠、無人倉庫使用。

　　“只要市場有需要、產(chǎn)業(yè)有需求，不論多難也要研發(fā)出來，力爭在潔凈工廠裝備、智慧物流等方面滿足現(xiàn)代化生產(chǎn)的需要。”李賀說。

　　讓機器人更聰明

　　近年來，隨著移動互聯(lián)網(wǎng)、大數(shù)據(jù)和人工智能技術的發(fā)展,我國制造業(yè)不斷向自動化、智能化邁進，機器人成為關鍵角色之一。新松公司緊跟產(chǎn)業(yè)轉(zhuǎn)型升級步伐，努力讓機器人更聰明、更智能。

　　新松公司工業(yè)機器人技術執(zhí)行總監(jiān)孫寶龍指著一排紅色機器人說，這些機器人名為火弧機器人，是焊接機器人的最新升級產(chǎn)品，它的最大特點就是“智商”更高，可以“一專多能”。

　　記者了解到，過去的焊接機器人只是具備焊接功能，而火弧機器人卻集多種功能于一身，只要換上不同的工具就能打磨、拋光、噴涂。

　　“因為有了力覺，干什么活兒它就能使多大勁。”孫寶龍說，火弧機器人應用了更先進的激光掃描傳感器、力矩傳感器等，使機器人有了力覺和感知能力。因為智能化程度更高，這款機器人受到了廣大用戶的青睞。

　　在火弧機器人的不遠處，還有幾臺叉式移動機器人來回穿梭。據(jù)該款機器人的研發(fā)工程師馬馳介紹，以前，叉式機器人在車間運輸時，要在地面、墻上設置識別標志，叉式移動機器人“看”到標志后才能正常運行。最新研發(fā)的叉式移動機器人應用了3D導航技術、末端識別技術等新技術，哪里有需要運送的物品，它自己就能找到。如果需要運送的物品擺放不正，它還會自己調(diào)整姿勢，照樣裝運。

　　“過去是讓它干什么它干什么，現(xiàn)在機器人可以思考著干。”馬馳說，這款機器人可廣泛應用于新能源、倉儲物流等環(huán)境要求較高又有較大搬運量的領域。

　　堅持自主創(chuàng)新

　　生產(chǎn)一臺機器人,從安裝零件、搬運,到檢測、成品入庫,只需要一名工程師輸入指令,其余全由機器人獨立完成……在新松公司，智能化生產(chǎn)場景隨處可見，這背后則有一支高素質(zhì)、跨領域的研發(fā)團隊做支撐。

　　新松公司技術執(zhí)行總監(jiān)杜振軍告訴記者，新松公司研發(fā)人員占員工總數(shù)的75%以上，這些人才大多是復合型人才，他們通力合作，奮力攻關，一項項技術難關才得以被攻克。目前，公司已擁有工業(yè)機器人、移動機器人、特種機器人、協(xié)作機器人、醫(yī)療服務機器人五大系列百余種產(chǎn)品。

　　事實上，從成立之日起，新松公司便聚焦國家戰(zhàn)略和產(chǎn)業(yè)發(fā)展需求，不斷強化自主創(chuàng)新能力建設，始終走在追趕世界先進機器人技術的路上。

　　記者了解到，近年來，我國機器人技術水平和產(chǎn)業(yè)鏈完整度持續(xù)提升，運動控制、高性能伺服驅(qū)動、高精密減速器等關鍵技術和部件加快突破，核心零部件國產(chǎn)化的趨勢逐漸顯現(xiàn)。

　　以新松公司為例，在機器人“大腦”方面，攻克了高實時性智能控制器設計技術，實現(xiàn)了機器人運動自主可控;在機器人“上肢”方面，攻克了高精度軌跡規(guī)劃與控制、高可靠性設計等技術;在機器人“感官”方面，攻克了基于二維/三維視覺的視覺伺服、碰撞檢測與保護等技術，實現(xiàn)了機器人自主作業(yè)與人機協(xié)作;在機器人協(xié)同方面，實現(xiàn)了機器人群體協(xié)同……

　　通過持續(xù)深度開發(fā)和優(yōu)化機器人控制技術、核心算法，新松公司正努力把核心技術牢牢掌握在自己手中，成為支撐世界機器人產(chǎn)業(yè)發(fā)展的一支重要力量。

　　平均每1.7秒可生產(chǎn)一個電芯，缺陷率僅十億分之一

　　“極限制造”點亮“燈塔工廠”

　　受益于新能源汽車產(chǎn)銷兩旺的良好態(tài)勢，動力電池市場需求“水漲船高”。為了應對日益復雜的制造工藝和滿足高質(zhì)量的產(chǎn)品需求，寧德時代提出了“極限制造”理念，在不斷突破電池性能極限的同時，積極擁抱智能制造。

　　走進寧德時代新能源科技股份有限公司湖東工廠涂布車間，繁忙的產(chǎn)線上，攪拌均勻的漿料正以每分鐘80米的速度被均勻涂覆在6微米薄如蟬翼的銅箔上。涂布是鋰電池生產(chǎn)的核心工序，完成這項操作的，正是該企業(yè)自主研發(fā)的全球第一臺6微米涂布機。

　　這是寧德時代“極限制造”落地生根的一個生動注腳。作為新能源汽車的“心臟”，動力電池的重要性不言而喻。成立11年來，以智能制造技術為依托，憑借“毫厘必爭”的迭代創(chuàng)新和“點滴必較”的質(zhì)量把控，寧德時代已連續(xù)5年蟬聯(lián)全球動力電池銷量冠軍，全球每三輛電動車中就有一輛裝載其生產(chǎn)的電池，旗下寧德工廠更是被世界經(jīng)濟論壇評選為電池行業(yè)首家“燈塔工廠”。

　　1微米的戰(zhàn)役

　　長久以來，“續(xù)航里程”一直是制約電動車發(fā)展的最大痛點，寧德時代決定啃下這塊“硬骨頭”。

　　過去10年，研發(fā)團隊持續(xù)開展高性能電池技術開發(fā)、不斷探索化學材料升級，將續(xù)航里程從不到200公里提升到超過700公里。

　　在寧德時代動力電池工程師王升威看來，研發(fā)團隊還可以在電池包空間利用率上“做文章”：“普通電池包由模組構(gòu)成，每個模組包含約10個電芯。如果取消模組結(jié)構(gòu)，直接把電芯集成到電池包，同樣的空間就可以容納更多電芯，能量密度能夠再提升20%。”　

　然而，結(jié)構(gòu)的重塑對電芯一致性要求極高。從生產(chǎn)環(huán)節(jié)看，承載著電芯正負極材料的糊狀漿料在自動負壓罐中充分混合攪拌后，經(jīng)涂布工序被均勻涂到銅箔上形成極片，再由高速卷繞機將極片與絕緣膜卷繞在一起形成電芯，其厚度達60毫米。在電池內(nèi)，每排電芯的數(shù)量約20～30個，經(jīng)測算，只有將平均厚度偏差控制在0.1毫米之內(nèi)，才能實現(xiàn)直接組裝。每個電芯內(nèi)部有超過100層極片，每層之間允許的厚度差僅有1微米。

　　王升威團隊經(jīng)過反復測驗發(fā)現(xiàn)，控制電芯一致性的“通關秘籍”在于漿料：漿料必須流動性能好、黏度穩(wěn)定、不易發(fā)生固體沉降。

　　他和團隊耗時一年反復嘗試，最終得到了理想的配方：石墨、黏合劑、導電劑和水的特定比例混合。由此，電池的能量密度提高到220Wh/kg以上，電動汽車的續(xù)航里程提升至1000公里以上。

　　“近十年，動力電池能量密度的增長帶來續(xù)航里程6～7倍的提升。”寧德時代董事長曾毓群說。

　　值得一提的是，今年6月，企業(yè)發(fā)布新產(chǎn)品“麒麟電池”，該電池系統(tǒng)集成度創(chuàng)全球新高，體積利用率突破72%，能量密度可達255Wh/kg，整車續(xù)航里程可達1000公里。

　　“智變”引“質(zhì)變”

　　近年來，受益于新能源汽車產(chǎn)銷兩旺的良好態(tài)勢，動力電池市場需求“水漲船高”。為了應對日益復雜的制造工藝和滿足高質(zhì)量的產(chǎn)品需求，寧德時代提出了“極限制造”理念，即在不斷突破電池性能極限的同時，積極擁抱智能制造，打破速度、良品率、勞動生產(chǎn)率和能耗領域的4大“極限”。

　　“涂布曾經(jīng)是電芯生產(chǎn)過程中品質(zhì)管控最難、人工操作最復雜的工藝流程，如今只需一臺平板電腦就可以進行實時精準控制。”寧德時代湖東工廠智能工廠負責人馮安民向記者介紹，中央智慧工藝感知控制系統(tǒng)將車間內(nèi)所有與涂布機相關的設備連接在一起，依托5G技術高帶寬、低時延的特性，涂布過程實現(xiàn)了8K高清視頻采集，產(chǎn)品一致性大幅提升。

　　“我們運用人工智能、數(shù)字孿生、邊緣計算等7大智能制造技術，建立了‘極限制造’體系架構(gòu)，打造了多平臺、多系統(tǒng)深度交互的工業(yè)化和信息化深度融合的生態(tài)。”馮安民說。

　　在“極限制造”的加持下，湖東工廠變得越來越“聰明”：增強現(xiàn)實專家系統(tǒng)仿若“千里眼”，技術人員佩戴AR/VR眼鏡“身臨”生產(chǎn)現(xiàn)場;200多臺自動導引運輸車“閑庭信步”，有序完成電芯上線、物料循環(huán)配送等任務;超高速運動全量視頻流AI質(zhì)量檢測“嚴陣以待”，無延遲采集傳輸并反饋結(jié)果，有效識別微小缺陷……

　　世界經(jīng)濟論壇在認定寧德工廠為“燈塔工廠”的評語中這樣說：寧德時代三年內(nèi)實現(xiàn)了在生產(chǎn)每個電芯耗時1.7秒的速度下僅有十億分之一的缺陷率，同時將勞動生產(chǎn)率提高了75%，將每年的能源消耗降低了10%。

　　紀錄正不斷被刷新。眼下，企業(yè)“四川時代”生產(chǎn)基地通過進一步應用工業(yè)物聯(lián)網(wǎng)、柔性自動化等技術，實現(xiàn)生產(chǎn)線速度17%的提升，于今年10月再度獲評“燈塔工廠”。

　　科技創(chuàng)新步履不停

　　“隨著動力電池邁向TWh(太瓦時)時代，唯有創(chuàng)新可以贏萬變。”在曾毓群看來，技術創(chuàng)新能力是寧德時代的核心競爭力，也為企業(yè)贏來了客戶的廣泛認可。

　　除了破解鋰電池的續(xù)航痛點，曾毓群表示，針對電池的低溫痛點，寧德時代優(yōu)化了熱管理系統(tǒng)，兼顧到加熱過程中的無損、安全和高效;針對安全痛點，實現(xiàn)了無熱擴散的最高安全要求;在結(jié)構(gòu)創(chuàng)新方面，研發(fā)團隊突破了單一材料體系性能邊界，提出并實現(xiàn)了在單個電池包中布置AB兩種不同電芯的設計方案，形成優(yōu)勢互補。

　　值得一提的是，寧德時代已經(jīng)構(gòu)建了以5G為基礎的工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)架構(gòu)，通過5G技術與“極限制造”碰撞融合，探索出了22個具有高價值的業(yè)務場景，目前已落地9種5G融合應用，朝著5G工廠的目標加速邁進。

　　強大創(chuàng)新能力的背后，是一支“硬核”的人才隊伍。記者了解到，寧德時代在寧德、江蘇溧陽、上海、廈門以及德國慕尼黑設立了五大研發(fā)中心，研發(fā)人員超過1.4萬人，其中21C創(chuàng)新實驗室已成為全球能源存儲轉(zhuǎn)化前沿技術的研發(fā)高地。企業(yè)還擁有電化學儲能技術國家工程研究中心、福建省鋰離子電池企業(yè)重點實驗室、中國合格評定國家認可委員會(CNAS)認證的測試驗證中心，設立了“博士后科研工作站”“福建省院士專家工作站”等。

　　數(shù)據(jù)顯示，2022年前三季度，寧德時代研發(fā)投入達106億元，同比增長130%。擁有及正在申請的國內(nèi)外專利合計14040項，主導或參與制修訂超過80項國內(nèi)外標準。

　　如今，寧德時代已擁有世界最全面的電池技術路線布局，以及從技術到產(chǎn)品再到商品的最快轉(zhuǎn)化鏈條。展望未來，曾毓群說：“新能源的大時代已經(jīng)到來，我們將以持續(xù)領先的產(chǎn)品和服務，支撐引領產(chǎn)業(yè)高質(zhì)量發(fā)展，為實現(xiàn)‘雙碳’目標和全球電動化貢獻更多智慧和力量。”

　　來源：中國記協(xié)、工人日報
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